在中国制造业版图中，有一家专注于“转动”技术的企业，正在用一颗小小的轴承，撬动多个高端装备制造领域的自主化进程。
这家企业就是洛阳轴承集团（简称“洛轴”）。作为国家早期重点布局的工业项目之一，洛轴已有70多年发展历史。如今，它已成为国内高端轴承领域的重要力量，超过七成的产品属于高技术门槛类别。
小零件的大作用
轴承是机械设备中的关键组件，虽然体积不大，但直接影响整套设备的运行效率、精度和寿命。长期以来，部分高端轴承依赖进口，尤其是在航空航天、高速列车、大型盾构机等关键领域。
近年来，洛轴不断突破技术瓶颈，填补国产空白。例如，在盾构机主轴承研发方面，过去全球仅有少数几家企业掌握核心技术，相关资料被严格封锁。为了攻克难关，洛轴团队从维修小部件入手，逐步积累经验，最终实现整机配套。
目前，洛轴自主研发的主轴承已成功应用于3米至12米直径的不同类型盾构机，性能达到国际先进水平，而价格仅为进口产品的三分之一。
多点突破，打开应用新场景
除了地下工程设备，洛轴的产品还广泛应用于航天、风电、高铁等多个领域。
2023年，其研制的高性能轴承助力“神舟系列”飞船完成任务；2024年，为长白山40米口径射电望远镜提供配套，刷新了国产轴承的精度纪录；同时，高铁轮对轴承也已完成试验验证，进入应用准备阶段。
这些成果的背后，是一次次失败与坚持的积累。面对材料、结构、润滑等多个技术难题，研发人员始终没有放弃，“再试一次”的信念支撑他们一步步走向成功。
抢占风口，布局新兴市场
随着新能源和智能化的发展，轴承行业面临新的挑战与机遇。特别是在海上风电这一前沿领域，洛轴走在前列。
2024年，福建三峡海上风电产业园安装的全球最大批量18兆瓦风电机组，其偏航和变桨系统所使用的轴承均由洛轴自主研发，标志着我国在大功率风电轴承技术上迈入世界领先行列。
在开发过程中，团队曾遇到保持架稳定性问题。经过反复尝试，最终采用“热胀冷缩一体成型”工艺，将误差控制在极小范围内。这项原本无先例可循的技术，如今成为行业新标杆。
数字赋能，推动制造升级
为了提升产品一致性与生产效率，洛轴近年来投入超10亿元进行产线智能化改造。建设智能工厂、引入数字化设计平台、优化全流程生产工艺，使轴承制造更加精准可控。
与此同时，企业加强与高校合作，推进材料研究；联合主机厂商开展协同开发，构建创新生态体系。
品质为本，稳扎稳打向前走
洛轴提出“大批量稳定性”的质量目标，强调不仅要做出高质量产品，更要在规模化生产中保持一致性能。
为此，企业建立了大数据质量管控系统，强化过程控制，并追加投资建设高标准测试平台，确保每一款产品都能经受住复杂工况的考验。
在过去五年里，洛轴参与或主导制定国家标准、行业标准共30项。同时，通过管理机制改革，优化绩效考核体系，薪酬向一线技术人员倾斜，激发员工积极性。
结语：专注实业，厚积薄发
今天的洛轴，已经能够生产涵盖九大类、三万余种规格的轴承产品，年产值超过230亿元。然而，比起追求规模扩张，企业更注重的是技术积累和产业升级。
正如洛轴董事长所说：“做企业不能浮躁，必须一步一个脚印。”未来，这家走过七十载的老牌企业，将继续以“关节”之力，支撑起中国制造迈向更高水平的梦想。
（来源：新华网）
